In der Fertigung spielt Planung eine große Rolle. Häufig sind Fertigung und Montage in viele Einzelschritte gegliedert, die es in einem mehrstufigen Planungsprozess zu verknüpfen gilt. Doch gut geplant ist nicht immer halb gewonnen. Schließlich können während der Fertigung Abweichungen auftreten, die Termine, Qualität oder Kosten des Endproduktes beeinflussen.

Kennen Sie den Unterschied zwischen klassischen und intelligenten ERP-Systemen? Bei Letzteren unterstützen intelligente Assistenten komplexe operative Entscheidungen. Statt Bauchgefühl und Mitarbeitererfahrung helfen datengestützte Berechnungsmodelle das Richtige zu tun.

Die Corona-Krise hat die Wirtschaft schwer getroffen. Fabriken, Handel und Dienstleistung, große und kleine Unternehmen – fast alle beklagen schwere oder sogar existenzbedrohende Beeinträchtigungen ihres Geschäfts. Aber es gibt Maßnahmen, die dabei helfen können, dass man die Situation nicht nur gut übersteht, sondern auch für die Zukunft gewappnet ist – wie zum Beispiel ein datenbasiertes Krisenmanagement.

Gerade in Krisenzeiten suchen Unternehmen nach Möglichkeiten, ressourcensparend und effizient zu wirtschaften. Wie schon in der Finanzkrise von 2008 gibt es auch jetzt einen Schub bei den Themen Digitalisierung und Prozessautomatisierung. Wir erklären, wie Unternehmen in Zeiten der Corona-Krise Funktionalitäten im Bereich Prognose und Optimierung nutzen können, um die Krise zu meistern.

Wie viel sollten Sie von einem bestimmten Produkt in einem Los fertigen? Wie hoch darf der Lagerbestand sein? Ist es sinnvoll, die Maschinenkapazität zu erhöhen? Derartig anspruchsvolle Fragestellungen lassen sich nur über eine intelligente Datennutzung sicher beantworten. Klassische Modelle der Losgrößenoptimierung (wie die Formeln von Harris und Andler) liefern zwar erste Anhaltspunkte, doch eine umfassende Optimierung unter Berücksichtigung aller relevanten Artikel, Kosten und Restriktionen ist damit nicht möglich. Dafür sind die Prozesse schlicht zu komplex.