Mehr Transparenz bei der Bewertung von Arbeit im Umlauf

Denken Sie einmal an Ihren Produktionsprozess. Ihre Produkte werden selten in nur einem einzigen Arbeitsschritt fertiggestellt, sondern durchlaufen eine Vielzahl von Stationen. Hierfür gibt es einen Arbeitsplan, den jeder Produktionsauftrag durchläuft. An jedem dieser Schritte fließen Materialien und Arbeitszeit in das Produkt und werden dem Auftrag zugerechnet. So erhöht sich in jeder Phase der Wert des Produktionsauftrages. Wir sprechen von Arbeit im Umlauf (AiU) oder Work in Progress (WIP).

Die ermittelten Werte, können Sie für verschiedene Bewertungsprinzipien (gleitender Durchschnitt, Standardkosten oder tatsächliche Kosten, etc.) heranziehen. Auf dieser Basis werden Ihre Produkte ins Lager eingebucht oder bereits bestehende Werte korrigiert. Nun können Sie die geplanten Kosten mit den tatsächlichen Kosten vergleichen.

 Bei der sogenannten Inline-Produktion werden die Arbeitsschritte oft nicht einzeln gemeldet. Im Fall der retrograden Entnahme, wird der Soll-Wert als Ist-Wert angenommen, das heißt Material wird nach der Stückliste und nicht nach tatsächlichem Verbrauch gebucht. In beiden Fällen werden die Herstellungskosten erst bei Produktionsabschluss gebucht und sind erst dann sichtbar.

Diese Vorgehensweise bedeutet, dass bis zur Rückmeldung des Endproduktes im Produktionsauftrag keine Lagerbuchung erfolgen kann. Alle Kosten gelten als Arbeit im Umlauf (AiU) und können lediglich als Wert gebucht werden, um sichtbar zu sein. So weit so gut. Aber notwendige Anpassungsschritte wie beispielsweise Umlagerungen, Inventuren oder Zuweisung zu anderen Produktionsaufträgen sind damit nicht möglich.

In vielen Fällen ist es jedoch nötig oder erwünscht, Ihre einzelnen Arbeitsgänge als eigene Baugruppe zu betrachten. Durch diese Baugruppenfertigung liegen die halbfertigen Erzeugnisse, genau wie das Endprodukt, mit ihrer Bewertung im Lager auf. Um diese in Ihrem ERP-System abzubilden, ist jedoch ein gewisser Arbeitseinsatz erforderlich. Die einzelnen Baugruppen müssen mit eigenen Arbeitsplänen, Stücklisten und zusätzlich noch Produktionsaufträgen anlegt werden. Dadurch ermöglichen Sie Umlagerungen, Lagerabfragen oder sogar den Verkauf von Halbfertigprodukten.

Da Sie in der Druck- und Verpackungsindustrie laufend Halbfertigprodukte und Fertigprodukte benötigen, würde sich dieser Vorgang aber schnell zu einem unverhältnismäßigen Arbeitsaufwand entwickeln.

Um diesen unnötigen Mehraufwand zu vermeiden, können Sie auf eine speziell für Sie entwickelte Branchenlösung zurückgreifen. Die WIP-Funktion generiert automatisch Halbfabrikate. Nach voreingestellten Parametern (WIP-Gruppe) werden automatisch Halbfabrikate erzeugt und als Artikel im Artikelstamm angelegt. Diese sind speziell für den jeweiligen Produktionsauftrag erzeugt und auch als solche gekennzeichnet (WIP-Artikel). Entscheidend ist die Kennzeichnung des Produktionsabschnitts. Die Halbfabrikate weisen alle Funktionen eines echten Artikels auf und werden vom System automatisch in die Stückliste des Produktionsauftrags eingefügt. Zum einen, damit sie beim Rückmelden des Arbeitsgangs erzeugt und auf Lager gebucht werden. Zum anderen, damit sie beim folgenden Arbeitsgang wieder verbraucht werden.

Damit Sie sich das Ganze besser vorstellen können, zeigen wir Ihnen den Ablauf anhand der Produktion einer Faltschachtel (FS) mit 3 Arbeitsgängen:

1. 10 Drucken

2. 20 Stanzen

3. 30 Kleben

Die WIP-Funktion von COSMO CONSULT generiert automatisch zwei Artikel im Umlauf (FS10, FS20), fügt sie einer Stückliste hinzu und verknüpft sie mit dem Arbeitsplan:

1. 10 Drucken –erzeuge FS10

2. 20 Stanzen –verbrauche FS10 und erzeuge FS20

3. 30 Kleben –verbrauche FS20 (und erzeuge FS)